+86-13516964051 
Produktapplikation
Tillämpning av högtrycksgjutning av aluminiumlegering inom intelligenta robotar
beskrivning1
Precisionsfoghus för intelligenta robotar
Intelligenta robotars leder, liksom människokroppens leder, har extremt höga krav på material med både flexibilitet och bärförmåga. Högtrycksgjutningsprocessen av aluminiumlegering gör det möjligt för kopplingshuset att exakt fylla aluminiumlegeringsvätskan i varje litet hörn av den komplexa formen under gjutningsprocessen. Till exempel har handledshuset på en sexaxlig industrirobot en väggtjocklek på endast 3-5 mm, men kan bära ett vridmoment på 50-100 N・m, tack vare den täta organisationsstrukturen som högtrycksgjutning ger. I produktionen kontrollerar vi noggrant temperaturen vid 660 ± 5 ℃ för att få aluminiumlegeringen att passa tätt mot formen under ett högt tryck på 100-150 MPa, vilket säkerställer att dimensionsnoggrannheten hos huset når ± 0,1 mm och ytjämnheten Ra kontrolleras inom 1,6 μm, vilket lägger grunden för högprecisionsmontering och smidig drift av kopplingskomponenter.
Reducerhus
Som den viktigaste transmissionskomponenten påverkar robotreducerns höljeskvalitet direkt transmissionens effektivitet och stabilitet. Reducerhöljet som är tillverkat av högtrycksgjutning av aluminiumlegering har utmärkt termisk stabilitet och mekaniska egenskaper. Ta det harmoniska reducerhöljet som ett exempel. Även om det är litet i storlek har det en komplex struktur med finmaskiga tänder och monteringshål inuti. Under gjutningsprocessen använder vi avancerad formdesign och optimeringsteknik för att kontrollera höljets deformation inom 0,05 mm under en alternerande spänning på 80-120 MPa. Samtidigt förbättras höljets slitstyrka genom en speciell ytbehandlingsprocess, och transmissionens noggrannhet garanteras under robotens högfrekventa fram- och återgående rörelse, underhållskostnaderna minskas, livslängden förlängs och en tillförlitlig transmissionsgaranti ges för den intelligenta robotens exakta rörelse.
Styrenhetshölje
Den intelligenta robotens styrenhetshölje måste inte bara skydda de interna precisionselektroniska komponenterna från den yttre miljön, utan också ha god värmeavledningsprestanda. Styrenhetens hölje är tillverkat av högtrycksgjuten aluminiumlegering och har 10–15 värmeavledningsribbor jämnt fördelade över en längd på 150–200 mm genom en optimerad design för värmeavledningsribbor, och avståndet är exakt kontrollerat till 3–5 mm. När roboten genererar värme under kontinuerlig drift kan aluminiumlegeringens höga värmeledningsförmåga (värmeledningsförmåga 100–200 W/(m⁻K)) snabbt överföra värme till skalets yta och sedan kontrollera temperaturen inom det säkra arbetsområdet för elektroniska komponenter (vanligtvis inte över 60 ℃) genom kontakten mellan värmeavledningsribbor och luften. Samtidigt förhindrar dess goda elektromagnetiska avskärmningsprestanda effektivt elektromagnetiska störningar och säkerställer stabil drift av styrenheten, vilket är ett solidt skydd för den intelligenta robotens effektiva "hjärna".
01
Vanliga frågor
F1: Hur säkerställer man hållbarheten hos robotdelar tillverkade av högtrycksgjuten aluminiumlegering under högfrekvent användning?
A1: Vi kontrollerar noggrant materialkällan och väljer högkvalitativa aluminiumlegeringar för att säkerställa att deras draghållfasthet kan nå 250-300 MPa. Under högtrycksgjutningsprocessen gör noggrann processparameterkontroll gjutgodsets interna struktur tät och minskar defekter som porer och inneslutningar. Samtidigt elimineras intern spänning genom den efterföljande värmebehandlingsförstärkningen och komponenternas utmattningshållfasthet förbättras ytterligare. I faktisk tillämpning, efter simuleringstest, kan robotskarven fortfarande bibehålla stabil prestanda under 10^7 belastningscykler, vilket uppfyller behoven vid högfrekvent användning.
F2: Kan dimensionsnoggrannheten hos robotgjutgods med komplexa former garanteras?
A2: Självklart. Vi använder avancerad formtillverkningsteknik och precisionsgjutningsutrustning. I formdesignfasen använder vi datorsimuleringsanalys för att optimera gjutsystemet och formens temperaturfältsfördelning. Under gjutningsprocessen fylls aluminiumlegeringsvätskan noggrant i formhålan med hög hastighet och högt tryck genom en högprecisionsinjektionsanordning, så att gjutgodsets dimensionsnoggrannhet kan nå IT7-IT8-nivån, och dimensionsavvikelsen för nyckeldelar kontrolleras inom ±0,05 mm, vilket helt uppfyller kraven på hög precisionsmontering för intelligenta robotar för komplexformade gjutgods.
F3: Är robotdelar gjutna med högtrycksgjutning av aluminiumlegering benägna att korrosionera?
A3: Vi har perfekta skyddsåtgärder för detta. Först och främst, välj aluminiumlegeringsmaterial med färre föroreningar för att fundamentalt minska risken för korrosion. Efter gjutning utförs speciella ytbehandlingar, såsom anodisering, för att bilda en tät oxidfilm med en tjocklek på upp till 10–25 μm. Denna film har utmärkt korrosionsbeständighet och kan effektivt motstå korrosiva medier som syror, alkalier och salter i industriella miljöer. Efter saltspraytestet uppvisade de behandlade gjutgodsen ingen uppenbar korrosion på ytan i en 500 timmars saltspraymiljö, vilket säkerställer långsiktig stabil drift av robotkomponenter i tuffa miljöer.
F4: Är leveranscykeln lång för kundanpassade högtrycksgjutningsrobotkomponenter av aluminiumlegering?
A4: Vi har en mogen kundanpassad produktionsprocess och ett effektivt leveranskedjesystem. Från kundkrav till formdesign och tillverkning, till produkttestproduktion och massproduktion, är varje länk nära sammankopplad. För kundanpassade delar av konventionell storlek och struktur kan leveransen generellt ske inom 3-4 veckor; för komplexa och stora delar är leveranscykeln endast 6-8 veckor. Samtidigt kommer vi att upprätthålla realtidskommunikation med kunder, ge snabb feedback om produktionsförloppet och säkerställa en smidig utveckling av kundprojekt.
F5: Är kostnaden för högtrycksgjutna robotdelar av aluminiumlegering hög?
A5: Ur ett långsiktigt perspektiv är kostnadsfördelen uppenbar. Även om kostnaden för råmaterial i aluminiumlegering är något högre än för vissa tekniska plaster, kan högtrycksgjutningsprocessen uppnå nästan total gjutning, med en materialutnyttjandegrad på upp till 85 % - 95 %, vilket minskar efterföljande bearbetningskostnader. Samtidigt minskar kostnaden för formdelning under massproduktion och gjutningsprestandan är stabil, vilket minskar omarbetnings- och skrotkostnader orsakade av kvalitetsproblem. Jämfört med traditionella tillverkningsprocesser kan den totala kostnaden minskas med 20 % - 30 %, vilket ger intelligenta robotföretag kostnadseffektiva komponentlösningar.