+86-13516964051 
Примена производа
Примена ливења алуминијумских легура под високим притиском у области интелигентних робота
опис1
Прецизно зглобно кућиште интелигентних робота
Зглобови интелигентних робота, попут зглобова људског тела, имају изузетно високе захтеве за материјале који су флексибилни и носећи. Процес ливења алуминијумских легура под високим притиском омогућава кућишту зглоба да прецизно напуни сваки најмањи угао сложеног калупа течношћу од алуминијумске легуре током процеса ливења. На пример, кућиште ручног зглоба шестоосног индустријског робота има дебљину зида од само 3-5 мм, али може да поднесе обртни момент од 50-100 N·m, захваљујући густој организационој структури коју даје ливење под високим притиском. У производњи прецизно контролишемо температуру на 660±5℃ како би се алуминијумска легура чврсто уклопила у калуп под високим притиском од 100-150 MPa, осигуравајући да димензионална тачност кућишта достигне ±0,1 мм, а храпавост површине Ra се контролише унутар 1,6 μm, постављајући темеље за високо прецизну монтажу и глатки рад компоненти зглоба.
Кућиште редуктора
Као основна компонента преноса, квалитет кућишта роботског редуктора директно утиче на ефикасност и стабилност преноса. Кућиште редуктора формирано ливењем под високим притиском од легуре алуминијума има одличну термичку стабилност и механичка својства. Узмимо кућиште хармоничног редуктора као пример. Иако је мале величине, има сложену структуру са финим зупцима и отворима за монтажу унутра. Током процеса ливења, користимо напредну технологију дизајна калупа и оптимизације како бисмо контролисали деформацију кућишта унутар 0,05 мм под наизменичним напоном од 80-120 МПа. Истовремено, посебним поступком обраде површине, побољшава се отпорност кућишта на хабање, а тачност преноса је загарантована током високофреквентног клипног кретања робота, смањују се трошкови одржавања, продужава се век трајања и обезбеђује се поуздана гаранција преноса за прецизно кретање интелигентног робота.
Кућиште контролера
Кућиште контролера интелигентног робота не само да мора заштитити унутрашње прецизне електронске компоненте од спољашње средине, већ и имати добре перформансе одвођења топлоте. Кућиште контролера направљено од алуминијумске легуре ливења под високим притиском има 10-15 ребара за одвођење топлоте равномерно распоређених на дужини од 150-200 мм кроз оптимизовани дизајн структуре ребара за одвођење топлоте, а размак је прецизно контролисан на 3-5 мм. Када робот генерише топлоту током континуираног рада, висока топлотна проводљивост алуминијумске легуре (топлотна проводљивост од 100-200 W/(m·K)) може брзо пренети топлоту на површину љуске, а затим контролисати температуру унутар безбедног радног опсега електронских компоненти (генерално не прелази 60℃) кроз контакт између ребара за одвођење топлоте и ваздуха. Истовремено, његове добре перформансе електромагнетне заштите ефикасно спречавају електромагнетне сметње и обезбеђују стабилан рад контролера, што је солидна заштита за ефикасан „мозак“ интелигентног робота.
01
Честа питања
П1: Како осигурати издржљивост делова робота направљених од ливења под високим притиском алуминијумске легуре под високом фреквенцијом?
A1: Строго контролишемо извор материјала и бирамо висококвалитетне легуре алуминијума како бисмо осигурали да њихова затезна чврстоћа може достићи 250-300MPa. Током процеса ливења под високим притиском, прецизна контрола параметара процеса чини унутрашњу структуру одливка густом и смањује недостатке као што су поре и инклузије. Истовремено, кроз накнадно термичко ојачање, елиминише се унутрашњи напон и додатно побољшава се чврстоћа компоненти на замор. У стварној примени, након симулационог теста, љуска роботског зглоба и даље може да одржи стабилне перформансе при 10^7 циклусима оптерећења, задовољавајући потребе високофреквентне употребе.
П2: Да ли се може гарантовати димензионална тачност роботских одливака сложених облика?
A2: Наравно. Користимо напредну технологију производње калупа и опрему за прецизно ливење. У фази пројектовања калупа, користимо компјутерску симулациону анализу како бисмо оптимизовали систем ливења и расподелу температурног поља калупа. Током процеса ливења, течност од легуре алуминијума се прецизно пуни у шупљину калупа великом брзином и високим притиском помоћу високопрецизног уређаја за убризгавање, тако да димензионална тачност одливака може достићи ниво IT7-IT8, а димензионално одступање кључних делова се контролише унутар ±0,05 мм, што у потпуности испуњава захтеве за високопрецизну монтажу интелигентних робота за одливке сложених облика.
П3: Да ли су делови робота ливени ливењем под високим притиском од легуре алуминијума склони корозији?
A3: Имамо савршене мере заштите за ово. Пре свега, бирамо материјале од легура алуминијума са мање нечистоћа како бисмо фундаментално смањили ризик од корозије. Након ливења, вршићемо посебне површинске обраде попут анодизирања како бисмо формирали густи оксидни филм дебљине до 10-25μm. Овај филм има одличну отпорност на корозију и може ефикасно да се одупре корозивним медијима као што су киселине, алкалије и соли у индустријским окружењима. Након теста сољу, третирани одливци нису имали очигледну корозију на површини у 500-часовном окружењу сољу, што обезбеђује дугорочно стабилан рад роботских компоненти у тешким условима.
П4: Да ли је циклус испоруке дуг за прилагођене компоненте робота за ливење под високим притиском од легура алуминијума?
A4: Имамо зрео прилагођени производни процес и ефикасан систем ланца снабдевања. Од захтева купаца до дизајна и производње калупа, до пробне производње производа и масовне производње, свака карика је уско повезана. За прилагођене делове конвенционалне величине и структуре, испорука се генерално може завршити у року од 3-4 недеље; за сложене и велике делове, циклус испоруке је само 6-8 недеља. Истовремено, одржаваћемо комуникацију у реалном времену са купцима, пружати благовремене повратне информације о напретку производње и осигурати несметан напредак пројеката купаца.
П5: Да ли је цена делова робота за ливење под високим притиском од алуминијумских легура висока?
A5: Са становишта дугорочних користи, предност у трошковима је очигледна. Иако је цена сировина од легура алуминијума нешто виша од цене неких инжењерских пластика, процес ливења под високим притиском може постићи скоро нето обликовање, са стопом искоришћења материјала до 85% - 95%, смањујући накнадне додатке за обраду. Истовремено, током масовне производње, трошкови дељења калупа су смањени, а перформансе ливења су стабилне, смањујући трошкове прераде и отпада изазване проблемима са квалитетом. У поређењу са традиционалним производним процесима, укупни трошкови могу се смањити за 20% - 30%, пружајући компанијама за интелигентне роботе исплатива решења за компоненте.