+86-13516964051 
Aplikácia produktu
Aplikácia vysokotlakového odlievania hliníkových zliatin v oblasti inteligentných robotov
popis1
Presné kĺbové puzdro inteligentných robotov
Kĺby inteligentných robotov, podobne ako kĺby ľudského tela, majú extrémne vysoké požiadavky na materiály s flexibilitou aj nosnosťou. Proces vysokotlakového odlievania hliníkovej zliatiny umožňuje puzdru kĺbu presne naplniť kvapalinou z hliníkovej zliatiny každý malý roh zložitej formy počas procesu formovania. Napríklad puzdro zápästného kĺbu šesťosového priemyselného robota má hrúbku steny iba 3 – 5 mm, ale vďaka hustej organizačnej štruktúre, ktorú poskytuje vysokotlakové odlievanie, dokáže uniesť krútiaci moment 50 – 100 N·m. Vo výrobe presne regulujeme teplotu na 660 ± 5 ℃, aby hliníková zliatina tesne priliehala k forme pod vysokým tlakom 100 – 150 MPa, čím zabezpečujeme, že rozmerová presnosť puzdra dosahuje ± 0,1 mm a drsnosť povrchu Ra je regulovaná v rozmedzí 1,6 μm, čo kladie základ pre vysoko presnú montáž a plynulý chod komponentov kĺbu.
Teleso reduktora
Ako hlavný komponent prevodovky priamo ovplyvňuje kvalita krytu reduktora robota účinnosť a stabilitu prevodovky. Kryt reduktora vyrobený z vysokotlakového liatia hliníkovej zliatiny má vynikajúcu tepelnú stabilitu a mechanické vlastnosti. Vezmime si ako príklad kryt harmonického reduktora. Hoci má malú veľkosť, má zložitú štruktúru s jemnými zubami a montážnymi otvormi vo vnútri. Počas procesu odlievania používame pokročilú technológiu návrhu foriem a optimalizácie na kontrolu deformácie krytu v rozmedzí 0,05 mm pri striedavom namáhaní 80 – 120 MPa. Zároveň sa vďaka špeciálnemu procesu povrchovej úpravy zvyšuje odolnosť krytu proti opotrebovaniu a zaručuje sa presnosť prenosu počas vysokofrekvenčného vratného pohybu robota, znižujú sa náklady na údržbu, predlžuje sa životnosť a poskytuje sa spoľahlivá záruka prenosu pre presný pohyb inteligentného robota.
Kryt ovládača
Kryt riadiacej jednotky inteligentného robota musí nielen chrániť vnútorné presné elektronické komponenty pred vonkajším prostredím, ale musí mať aj dobrý výkon odvádzania tepla. Kryt riadiacej jednotky vyrobený z hliníkovej zliatiny metódou vysokotlakového odliatku má 10 – 15 rebier na odvádzanie tepla rovnomerne rozložených na dĺžke 150 – 200 mm vďaka optimalizovanej konštrukcii rebier na odvádzanie tepla a rozostupy sú presne regulované na 3 – 5 mm. Keď robot počas nepretržitej prevádzky generuje teplo, vysoká tepelná vodivosť hliníkovej zliatiny (tepelná vodivosť 100 – 200 W/(m·K)) dokáže rýchlo preniesť teplo na povrch plášťa a následne regulovať teplotu v bezpečnom prevádzkovom rozsahu elektronických komponentov (zvyčajne nepresahujúcom 60 ℃) prostredníctvom kontaktu medzi rebrami na odvádzanie tepla a vzduchom. Zároveň jeho dobrý elektromagnetický tieniaci výkon účinne zabraňuje elektromagnetickému rušeniu a zaisťuje stabilnú prevádzku riadiacej jednotky, čo je spoľahlivá ochrana pre efektívny „mozog“ inteligentného robota.
01
Často kladené otázky
Otázka 1: Ako zabezpečiť trvanlivosť robotických dielov vyrobených z vysokotlakového liatia hliníkovej zliatiny pri vysokofrekvenčnom použití?
A1: Prísne kontrolujeme zdroj materiálov a vyberáme vysokokvalitné hliníkové zliatiny, aby sme zabezpečili, že ich pevnosť v ťahu môže dosiahnuť 250 – 300 MPa. Počas procesu vysokotlakového odlievania presná kontrola parametrov procesu zahusťuje vnútornú štruktúru odliatku a redukuje chyby, ako sú póry a inklúzie. Zároveň sa následným tepelným spracovaním spevnením eliminuje vnútorné napätie a ďalej sa zlepšuje únavová pevnosť komponentov. V skutočnej aplikácii si po simulačnom teste škrupina robotického kĺbu stále udržiava stabilný výkon pri 10^7 cykloch zaťaženia, čo spĺňa potreby vysokofrekvenčného použitia.
Otázka 2: Dá sa zaručiť rozmerová presnosť robotických odliatkov so zložitými tvarmi?
A2: Samozrejme. Používame pokročilú technológiu výroby foriem a zariadenia na presné odlievanie. Vo fáze návrhu formy používame počítačovú simulačnú analýzu na optimalizáciu odlievacieho systému a rozloženia teplotného poľa formy. Počas procesu odlievania sa kvapalina z hliníkovej zliatiny presne plní do dutiny formy vysokou rýchlosťou a vysokým tlakom pomocou vysoko presného vstrekovacieho zariadenia, takže rozmerová presnosť odliatku môže dosiahnuť úroveň IT7-IT8 a rozmerová odchýlka kľúčových častí je kontrolovaná v rozmedzí ±0,05 mm, čo plne spĺňa požiadavky na vysoko presnú montáž inteligentných robotov pre odliatky zložitých tvarov.
Otázka 3: Sú robotické diely odlievané vysokotlakovým liatím z hliníkovej zliatiny náchylné na koróziu?
A3: Na to máme perfektné ochranné opatrenia. V prvom rade vyberáme materiály z hliníkových zliatin s menším obsahom nečistôt, aby sme zásadne znížili riziko korózie. Po odliatí sa vykonajú špeciálne povrchové úpravy, ako je eloxovanie, aby sa vytvoril hustý oxidový film s hrúbkou až 10 – 25 μm. Tento film má vynikajúcu odolnosť proti korózii a dokáže účinne odolávať korozívnym médiám, ako sú kyseliny, zásady a soli v priemyselnom prostredí. Po teste soľnou hmlou nemali ošetrené odliatky na povrchu žiadnu zjavnú koróziu v 500-hodinovom prostredí soľnej hmly, čo zabezpečuje dlhodobú stabilnú prevádzku komponentov robota v náročných podmienkach.
Otázka 4: Je dodací cyklus pre prispôsobené komponenty robotov na vysokotlakové liatie hliníkových zliatin dlhý?
A4: Máme vyspelý proces výroby na mieru a efektívny systém dodávateľského reťazca. Od požiadaviek zákazníkov cez návrh a výrobu foriem až po skúšobnú výrobu a hromadnú výrobu, každý článok je úzko prepojený. V prípade zákazkových dielov konvenčnej veľkosti a štruktúry je možné dodanie zvyčajne dokončiť do 3 – 4 týždňov; v prípade zložitých a veľkých dielov je dodací cyklus iba 6 – 8 týždňov. Zároveň budeme udržiavať komunikáciu so zákazníkmi v reálnom čase, poskytovať včasnú spätnú väzbu o postupe výroby a zabezpečovať plynulý priebeh zákazníckych projektov.
Otázka 5: Sú náklady na diely robotov na vysokotlakové liatie z hliníkových zliatin vysoké?
A5: Z hľadiska dlhodobých výhod je cenová výhoda zrejmá. Hoci náklady na suroviny zo zliatin hliníka sú o niečo vyššie ako náklady na niektoré technické plasty, proces vysokotlakového liatia umožňuje dosiahnuť takmer čisté formovanie s mierou využitia materiálu až 85 % – 95 %, čím sa znižujú následné úpravy. Zároveň sa počas hromadnej výroby znižujú náklady na zdieľanie formy a stabilný výkon odlievania, čím sa znižujú náklady na prepracovanie a odpad spôsobený problémami s kvalitou. V porovnaní s tradičnými výrobnými procesmi sa celkové náklady dajú znížiť o 20 % – 30 %, čo poskytuje spoločnostiam zaoberajúcim sa inteligentnými robotmi nákladovo efektívne riešenia komponentov.