+86-13516964051 
Produktapplikasjon
Anvendelse av høytrykksstøping av aluminiumslegering innen intelligente roboter
beskrivelse1
Presisjonsleddhus for intelligente roboter
Leddene til intelligente roboter, i likhet med leddene i menneskekroppen, har ekstremt høye krav til materialer med både fleksibilitet og bæreevne. Høytrykksstøpeprosessen i aluminiumslegering gjør det mulig for leddhuset å fylle aluminiumslegeringsvæsken nøyaktig inn i hvert minste hjørne av den komplekse formen under støpeprosessen. For eksempel har håndleddshuset til en seksakset industrirobot en veggtykkelse på bare 3-5 mm, men kan tåle et dreiemoment på 50-100 N・m, takket være den tette organisasjonsstrukturen som høytrykksstøping gir. I produksjonen kontrollerer vi temperaturen presist ved 660 ± 5 ℃ for å få aluminiumslegeringen til å passe tett inn i formen under et høyt trykk på 100-150 MPa, noe som sikrer at dimensjonsnøyaktigheten til huset når ± 0,1 mm og overflateruheten Ra kontrolleres innenfor 1,6 μm, noe som legger grunnlaget for høypresisjonsmontering og jevn drift av leddkomponenter.
Reduksjonshus
Som kjernekomponent i transmisjonen påvirker husets kvalitet til robotreduksjonsgiret direkte transmisjonens effektivitet og stabilitet. Reduksjonsgirhuset som er dannet av høytrykksstøping av aluminiumslegering har utmerket termisk stabilitet og mekaniske egenskaper. Ta det harmoniske reduksjonsgirhuset som et eksempel. Selv om det er lite i størrelse, har det en kompleks struktur med fint nettende tenner og monteringshull inni. Under støpeprosessen bruker vi avansert formdesign og optimaliseringsteknologi for å kontrollere deformasjonen av huset innenfor 0,05 mm under vekslende belastning på 80-120 MPa. Samtidig forbedres husets slitestyrke gjennom en spesiell overflatebehandlingsprosess, og transmisjonsnøyaktigheten garanteres under robotens høyfrekvente frem- og tilbakegående bevegelse. Vedlikeholdskostnadene reduseres, levetiden forlenges, og det gis en pålitelig transmisjonsgaranti for den presise bevegelsen til den intelligente roboten.
Kontrollerhus
Kontrollerhuset til den intelligente roboten må ikke bare beskytte de interne presisjonselektroniske komponentene mot det ytre miljøet, men også ha god varmespredningsytelse. Kontrollerhuset er laget av høytrykksstøpt aluminiumslegering og har 10–15 varmespredningsribber jevnt fordelt over en lengde på 150–200 mm gjennom en optimalisert varmespredningsribbestrukturdesign, og avstanden er presist kontrollert til 3–5 mm. Når roboten genererer varme under kontinuerlig drift, kan den høye varmeledningsevnen til aluminiumslegeringen (varmeledningsevne på 100–200 W/(m⁻K)) raskt overføre varme til overflaten av skallet, og deretter kontrollere temperaturen innenfor det sikre arbeidsområdet for elektroniske komponenter (vanligvis ikke over 60 ℃) gjennom kontakten mellom varmespredningsribbene og luften. Samtidig forhindrer den gode elektromagnetiske skjermingsytelsen effektivt elektromagnetisk interferens og sikrer stabil drift av kontrolleren, noe som er en solid beskyttelse for den effektive "hjernen" til den intelligente roboten.
01
Vanlige spørsmål
Q1: Hvordan sikre holdbarheten til robotdeler laget av høytrykksstøpt aluminiumslegering under høyfrekvent bruk?
A1: Vi kontrollerer materialene strengt og velger aluminiumslegeringer av høy kvalitet for å sikre at strekkfastheten kan nå 250–300 MPa. Under høytrykksstøpeprosessen gjør presis kontroll av prosessparametere den indre strukturen i støpegodset tettere og reduserer defekter som porer og inneslutninger. Samtidig elimineres indre spenninger gjennom den påfølgende varmebehandlingsforsterkning og utmattingsfastheten til komponentene forbedres ytterligere. I faktisk bruk, etter simuleringstest, kan robotens skjøtskall fortsatt opprettholde stabil ytelse under 10^7 belastningssykluser, noe som oppfyller behovene til høyfrekvent bruk.
Q2: Kan dimensjonsnøyaktigheten til robotstøpegods med komplekse former garanteres?
A2: Selvfølgelig. Vi bruker avansert teknologi for støpeproduksjon og presisjonsstøpeutstyr. I støpeformdesignfasen bruker vi datasimuleringsanalyse for å optimalisere hellesystemet og formens temperaturfeltfordeling. Under støpeprosessen fylles aluminiumslegeringsvæsken nøyaktig inn i støpehulrommet med høy hastighet og høyt trykk gjennom en høypresisjonsinjeksjonsenhet, slik at støpegodsets dimensjonsnøyaktighet kan nå IT7-IT8-nivå, og dimensjonsavviket for nøkkeldeler kontrolleres innenfor ±0,05 mm, noe som fullt ut oppfyller kravene til høy presisjonsmontering for intelligente roboter for komplekse støpegods.
Q3: Er robotdeler støpt med høytrykksstøping av aluminiumslegering utsatt for korrosjon?
A3: Vi har perfekte beskyttelsestiltak for dette. Først og fremst, velg aluminiumslegeringsmaterialer med færre urenheter for å redusere risikoen for korrosjon fundamentalt. Etter støping vil spesielle overflatebehandlinger som anodisering bli utført for å danne en tett oksidfilm med en tykkelse på opptil 10-25 μm. Denne filmen har utmerket korrosjonsbestandighet og kan effektivt motstå korrosive medier som syrer, alkalier og salter i industrielle miljøer. Etter saltspraytesten hadde de behandlede støpegodsene ingen åpenbar korrosjon på overflaten i et 500-timers saltspraymiljø, noe som sikrer langsiktig stabil drift av robotkomponenter i tøffe miljøer.
Q4: Er leveringssyklusen lang for tilpassede robotkomponenter i høytrykksstøping av aluminiumslegering?
A4: Vi har en moden, tilpasset produksjonsprosess og et effektivt forsyningskjedesystem. Fra kundens krav til formdesign og produksjon, til produkttestproduksjon og masseproduksjon, er hvert ledd tett forbundet. For tilpassede deler av konvensjonell størrelse og struktur kan levering vanligvis fullføres innen 3–4 uker; for komplekse og store deler er leveringssyklusen bare 6–8 uker. Samtidig vil vi opprettholde sanntidskommunikasjon med kundene, gi rettidig tilbakemelding om produksjonsfremdriften og sikre smidig fremdrift av kundeprosjekter.
Q5: Er kostnaden for robotdeler i høytrykksstøping av aluminiumslegering høy?
A5: Fra et langsiktig fordelsperspektiv er kostnadsfordelen åpenbar. Selv om kostnaden for råvarer i aluminiumslegering er litt høyere enn for enkelte tekniske plasttyper, kan høytrykksstøpeprosessen oppnå nesten netto støping, med en materialutnyttelsesgrad på opptil 85 % - 95 %, noe som reduserer etterfølgende prosesseringskvoter. Samtidig reduseres kostnadene for formdeling under masseproduksjon, og støpeytelsen er stabil, noe som reduserer omarbeidings- og skrapkostnader forårsaket av kvalitetsproblemer. Sammenlignet med tradisjonelle produksjonsprosesser kan den totale kostnaden reduseres med 20 % - 30 %, noe som gir intelligente robotselskaper kostnadseffektive komponentløsninger.