+86-13516964051 
Produktanvendelse
Anvendelse af højtryksstøbning af aluminiumslegering inden for intelligente robotter
beskrivelse1
Præcisionsfugehus til intelligente robotter
Ligesom menneskekroppens led stiller intelligente robotters led ekstremt høje krav til materialer med både fleksibilitet og bæreevne. Højtryksstøbningsprocessen i aluminiumlegering gør det muligt for ledhuset præcist at fylde aluminiumlegeringsvæsken ned i hvert lille hjørne af den komplekse form under støbeprocessen. For eksempel har håndledshuset i en seksakset industrirobot en vægtykkelse på kun 3-5 mm, men kan modstå et drejningsmoment på 50-100 Nm takket være den tætte organisationsstruktur, der opnås ved højtryksstøbning. I produktionen kontrollerer vi præcist temperaturen ved 660 ± 5 ℃ for at få aluminiumlegeringen til at passe tæt ind i formen under et højt tryk på 100-150 MPa, hvilket sikrer, at husets dimensionsnøjagtighed når ± 0,1 mm, og overfladeruheden Ra kontrolleres inden for 1,6 μm, hvilket lægger grundlaget for højpræcisionsmontering og problemfri drift af ledkomponenterne.
Reduktionshus
Som den centrale transmissionskomponent påvirker robotreducerens huskvalitet direkte transmissionens effektivitet og stabilitet. Reducerhuset, der er dannet af højtryksstøbning af aluminiumlegering, har fremragende termisk stabilitet og mekaniske egenskaber. Tag det harmoniske reducerhus som et eksempel. Selvom det er lille i størrelse, har det en kompleks struktur med fintmaskede tænder og monteringshuller indeni. Under støbeprocessen bruger vi avanceret formdesign og optimeringsteknologi til at kontrollere husets deformation inden for 0,05 mm under en alternerende belastning på 80-120 MPa. Samtidig forbedres husets slidstyrke gennem en speciel overfladebehandlingsproces, og transmissionsnøjagtigheden garanteres under robottens højfrekvente frem- og tilbagegående bevægelse, vedligeholdelsesomkostningerne reduceres, levetiden forlænges, og der ydes en pålidelig transmissionsgaranti for den præcise bevægelse af den intelligente robot.
Controllerhus
Den intelligente robots styreenhedshus skal ikke kun beskytte de interne præcisionselektroniske komponenter mod det ydre miljø, men også have god varmeafledningsevne. Styreenhedens hus, der er lavet af højtryksstøbning af aluminiumlegering, har 10-15 varmeafledningsribber, der er jævnt fordelt over en længde på 150-200 mm gennem et optimeret design af varmeafledningsribber, og afstanden er præcist kontrolleret til 3-5 mm. Når robotten genererer varme under kontinuerlig drift, kan aluminiumlegeringens høje termiske ledningsevne (termisk ledningsevne på 100-200 W/(m・K)) hurtigt overføre varme til overfladen af skallen og derefter kontrollere temperaturen inden for det sikre arbejdsområde for elektroniske komponenter (generelt ikke over 60 ℃) gennem kontakten mellem varmeafledningsribberne og luften. Samtidig forhindrer dens gode elektromagnetiske afskærmningsevne effektivt elektromagnetisk interferens og sikrer stabil drift af styreenheden, hvilket er en solid beskyttelse af den intelligente robots effektive "hjerne".
01
Ofte stillede spørgsmål
Q1: Hvordan sikrer man holdbarheden af robotdele lavet af højtryksstøbning af aluminium under højfrekvent brug?
A1: Vi kontrollerer strengt materialernes kilde og udvælger aluminiumlegeringer af høj kvalitet for at sikre, at deres trækstyrke kan nå 250-300 MPa. Under højtryksstøbningsprocessen gør præcis procesparameterkontrol støbegodsets indre struktur tæt og reducerer defekter som porer og indeslutninger. Samtidig elimineres indre spændinger gennem den efterfølgende varmebehandlingsforstærkning, og komponenternes udmattelsesstyrke forbedres yderligere. I den faktiske anvendelse, efter simuleringstest, kan robotsamlingsskallen stadig opretholde stabil ydeevne under 10^7 belastningscyklusser, hvilket opfylder behovene ved højfrekvent brug.
Q2: Kan dimensionsnøjagtigheden af robotstøbegods med komplekse former garanteres?
A2: Selvfølgelig. Vi bruger avanceret støbeformsfremstillingsteknologi og præcisionsstøbeudstyr. I støbeformdesignfasen bruger vi computersimuleringsanalyse til at optimere hældesystemet og formens temperaturfeltfordeling. Under støbeprocessen fyldes aluminiumlegeringsvæsken nøjagtigt i støbehulrummet ved høj hastighed og højt tryk gennem en højpræcisionsinjektionsanordning, så støbegodsets dimensionsnøjagtighed kan nå IT7-IT8-niveauet, og dimensionsafvigelsen for nøgledele kontrolleres inden for ±0,05 mm, hvilket fuldt ud opfylder kravene til højpræcisionsmontering af intelligente robotter til komplekse støbegods.
Q3: Er robotdele støbt ved højtryksstøbning af aluminiumlegering tilbøjelige til korrosion?
A3: Vi har perfekte beskyttelsesforanstaltninger til dette. Først og fremmest skal du vælge aluminiumslegeringsmaterialer med færre urenheder for fundamentalt at reducere risikoen for korrosion. Efter støbning udføres der specielle overfladebehandlinger såsom anodisering for at danne en tæt oxidfilm med en tykkelse på op til 10-25 μm. Denne film har fremragende korrosionsbestandighed og kan effektivt modstå ætsende medier såsom syrer, alkalier og salte i industrielle miljøer. Efter saltspraytesten viste de behandlede støbegods ingen tydelig korrosion på overfladen i et 500-timers saltspraymiljø, hvilket sikrer langsigtet stabil drift af robotkomponenter i barske miljøer.
Q4: Er leveringscyklussen lang for specialfremstillede robotkomponenter til højtryksstøbning af aluminiumlegering?
A4: Vi har en moden, tilpasset produktionsproces og et effektivt forsyningskædesystem. Fra kundekrav til formdesign og -fremstilling, til produkttestproduktion og masseproduktion er hvert led tæt forbundet. For tilpassede dele af konventionel størrelse og struktur kan levering generelt ske inden for 3-4 uger; for komplekse og store dele er leveringscyklussen kun 6-8 uger. Samtidig vil vi opretholde realtidskommunikation med kunderne, give rettidig feedback om produktionsforløbet og sikre en problemfri fremdrift af kundeprojekter.
Q5: Er prisen på robotdele til højtryksstøbning af aluminiumslegering høj?
A5: Fra et langsigtet fordelsperspektiv er omkostningsfordelen åbenlys. Selvom omkostningerne ved råmaterialer i aluminiumlegeringer er lidt højere end for visse tekniske plasttyper, kan højtryksstøbningsprocessen opnå næsten-net støbning med en materialeudnyttelsesgrad på op til 85% - 95%, hvilket reducerer efterfølgende bearbejdningstillæg. Samtidig reduceres omkostningerne til formdeling under masseproduktion, og støbeydelsen er stabil, hvilket reducerer omarbejdnings- og skrotomkostninger forårsaget af kvalitetsproblemer. Sammenlignet med traditionelle fremstillingsprocesser kan de samlede omkostninger reduceres med 20% - 30%, hvilket giver intelligente robotvirksomheder omkostningseffektive komponentløsninger.