+86-13516964051 
Aplikace produktu
Aplikace vysokotlakého lití hliníkových slitin v oblasti inteligentních robotů
popis1
Přesné kloubové pouzdro inteligentních robotů
Klouby inteligentních robotů, stejně jako klouby lidského těla, kladou extrémně vysoké požadavky na materiály s flexibilitou i nosností. Proces vysokotlakého lití hliníkových slitin umožňuje kloubovému pouzdru přesně naplnit kapalinou hliníkové slitiny každý malý roh složité formy během procesu lisování. Například pouzdro zápěstního kloubu šestiosého průmyslového robota má tloušťku stěny pouze 3–5 mm, ale díky husté organizační struktuře dané vysokotlakým litím unese točivý moment 50–100 N·m. Při výrobě přesně regulujeme teplotu na 660 ± 5 °C, aby hliníková slitina těsně přiléhala k formě pod vysokým tlakem 100–150 MPa, čímž zajišťujeme, že rozměrová přesnost pouzdra dosahuje ± 0,1 mm a drsnost povrchu Ra je regulována v rozmezí 1,6 μm, což pokládá základ pro vysoce přesnou montáž a plynulý provoz kloubových komponent.
Pouzdro reduktoru
Jakožto hlavní součást převodovky má kvalita pouzdra robotického reduktoru přímý vliv na účinnost a stabilitu převodovky. Pouzdro reduktoru vyrobené z vysokotlakého lití hliníkové slitiny má vynikající tepelnou stabilitu a mechanické vlastnosti. Vezměte si jako příklad pouzdro harmonického reduktoru. Přestože má malé rozměry, má složitou strukturu s jemnými zuby a montážními otvory uvnitř. Během procesu odlévání používáme pokročilou technologii návrhu forem a optimalizace, abychom kontrolovali deformaci pouzdra v rozmezí 0,05 mm při střídavém namáhání 80-120 MPa. Zároveň se díky speciálnímu procesu povrchové úpravy zvyšuje odolnost pouzdra proti opotřebení a zaručuje se přesnost přenosu během vysokofrekvenčního vratného pohybu robota, snižují se náklady na údržbu, prodlužuje se životnost a poskytuje se spolehlivá záruka přenosu pro přesný pohyb inteligentního robota.
Kryt regulátoru
Kryt řídicí jednotky inteligentního robota musí nejen chránit vnitřní přesné elektronické součástky před vnějším prostředím, ale také mít dobrý výkon odvodu tepla. Kryt řídicí jednotky vyrobený z vysokotlakého lití hliníkové slitiny má 10–15 žeber pro odvod tepla rovnoměrně rozložených na délce 150–200 mm díky optimalizované konstrukci žeber pro odvod tepla s přesně řízenou roztečí 3–5 mm. Když robot během nepřetržitého provozu generuje teplo, vysoká tepelná vodivost hliníkové slitiny (tepelná vodivost 100–200 W/(m·K)) dokáže rychle přenést teplo na povrch pláště a poté regulovat teplotu v bezpečném provozním rozsahu elektronických součástek (obvykle nepřesahujícím 60 °C) prostřednictvím kontaktu mezi žebry pro odvod tepla a vzduchem. Zároveň jeho dobrý elektromagnetický stínicí výkon účinně zabraňuje elektromagnetickému rušení a zajišťuje stabilní provoz řídicí jednotky, což je solidní ochrana pro efektivní „mozek“ inteligentního robota.
01
Často kladené otázky
Q1: Jak zajistit trvanlivost robotických součástí vyrobených z hliníkové slitiny metodou vysokotlakého lití při vysokofrekvenčním použití?
A1: Přísně kontrolujeme zdroj materiálů a vybíráme vysoce kvalitní hliníkové slitiny, abychom zajistili, že jejich pevnost v tahu může dosáhnout 250-300 MPa. Během procesu vysokotlakého lití zajišťuje přesné řízení parametrů procesu hustší vnitřní strukturu odlitku a snižuje vady, jako jsou póry a vměstky. Zároveň se následným tepelným zpracováním zpevnění eliminuje vnitřní pnutí a dále se zlepšuje únavová pevnost součástí. V reálném použití si po simulačním testu skořepina robotického kloubu stále udržuje stabilní výkon při 10^7 cyklech zatížení, což splňuje požadavky vysokofrekvenčního použití.
Q2: Lze zaručit rozměrovou přesnost robotických odlitků se složitými tvary?
A2: Samozřejmě. Používáme pokročilou technologii výroby forem a zařízení pro přesné lití. Ve fázi návrhu formy používáme počítačovou simulační analýzu k optimalizaci licího systému a rozložení teplotního pole formy. Během procesu odlévání je kapalina z hliníkové slitiny přesně plněna do dutiny formy vysokou rychlostí a vysokým tlakem pomocí vysoce přesného vstřikovacího zařízení, takže rozměrová přesnost odlitku může dosáhnout úrovně IT7-IT8 a rozměrová odchylka klíčových dílů je řízena v rozmezí ±0,05 mm, což plně splňuje požadavky na vysoce přesnou montáž inteligentních robotů pro odlitky složitých tvarů.
Q3: Jsou díly robotů odlévané metodou vysokotlakého lití hliníkových slitin náchylné ke korozi?
A3: Pro tento účel máme perfektní ochranná opatření. V první řadě vybíráme hliníkové slitiny s menším obsahem nečistot, abychom zásadně snížili riziko koroze. Po odlití se provedou speciální povrchové úpravy, jako je eloxování, aby se vytvořil hustý oxidový film o tloušťce až 10–25 μm. Tento film má vynikající odolnost proti korozi a dokáže účinně odolávat korozivním médiím, jako jsou kyseliny, zásady a soli v průmyslovém prostředí. Po zkoušce solnou mlhou nevykazovaly ošetřené odlitky žádnou zjevnou korozi na povrchu v 500hodinovém prostředí solné mlhy, což zajišťuje dlouhodobý stabilní provoz robotických komponent v náročných podmínkách.
Q4: Je dodací cyklus pro zakázkové komponenty robotů pro vysokotlaké lití hliníkových slitin dlouhý?
A4: Máme vyspělý zakázkový výrobní proces a efektivní systém dodavatelského řetězce. Od požadavků zákazníka přes návrh a výrobu forem až po zkušební výrobu a hromadnou výrobu, každý článek je úzce propojen. U zakázkových dílů konvenční velikosti a struktury lze dodávku obvykle dokončit do 3–4 týdnů; u složitých a velkých dílů je dodací cyklus pouze 6–8 týdnů. Zároveň budeme udržovat komunikaci se zákazníky v reálném čase, poskytovat včasnou zpětnou vazbu o postupu výroby a zajistit hladký průběh zákaznických projektů.
Q5: Jsou náklady na díly robotů pro vysokotlaké lití hliníkových slitin vysoké?
A5: Z hlediska dlouhodobých výhod je cenová výhoda zřejmá. Přestože jsou náklady na suroviny ze slitin hliníku o něco vyšší než u některých technických plastů, proces vysokotlakého lití umožňuje dosáhnout téměř čistého vstřikování s mírou využití materiálu až 85 % - 95 %, což snižuje následné zpracovatelské přídavky. Zároveň se během hromadné výroby snižují náklady na sdílení formy a výkon odlévání je stabilní, což snižuje náklady na přepracování a zmetky způsobené problémy s kvalitou. Ve srovnání s tradičními výrobními procesy lze celkové náklady snížit o 20 % - 30 %, což poskytuje společnostem zabývajícím se inteligentními roboty cenově efektivní řešení pro komponenty.