+86-13516964051 
Aplicació del producte
Aplicació de la fosa a alta pressió d'aliatge d'alumini en el camp dels robots intel·ligents
descripció1
Carcassa de juntes de precisió per a robots intel·ligents
Les articulacions dels robots intel·ligents, com les articulacions del cos humà, tenen uns requisits extremadament alts pel que fa a materials amb flexibilitat i capacitat de càrrega. El procés de fosa a alta pressió d'aliatge d'alumini permet que la carcassa de la junta ompli amb precisió el líquid d'aliatge d'alumini a cada racó minúscul del motlle complex durant el procés de modelat. Per exemple, la carcassa de l'articulació del canell d'un robot industrial de sis eixos té un gruix de paret de només 3-5 mm, però pot suportar un parell de 50-100 N・m, gràcies a la densa estructura organitzativa que proporciona la fosa a alta pressió. En la producció, controlem amb precisió la temperatura a 660 ± 5 ℃ per fer que l'aliatge d'alumini encaixi perfectament amb el motlle sota una alta pressió de 100-150 MPa, garantint que la precisió dimensional de la carcassa arribi a ±0,1 mm i que la rugositat superficial Ra es controli dins d'1,6 μm, establint les bases per a un muntatge d'alta precisió i un funcionament suau dels components de la junta.
Carcassa del reductor
Com a component principal de la transmissió, la qualitat de la carcassa del reductor del robot afecta directament l'eficiència i l'estabilitat de la transmissió. La carcassa del reductor formada per fosa d'aliatge d'alumini a alta pressió té una excel·lent estabilitat tèrmica i propietats mecàniques. Prenguem com a exemple la carcassa del reductor harmònic. Tot i que és de mida petita, té una estructura complexa amb dents de malla fina i forats de muntatge a l'interior. Durant el procés de fosa, utilitzem tecnologia avançada de disseny i optimització de motlles per controlar la deformació de la carcassa dins de 0,05 mm sota la tensió alterna de 80-120 MPa. Al mateix temps, mitjançant un procés especial de tractament superficial, es millora la resistència al desgast de la carcassa i es garanteix la precisió de la transmissió durant el moviment alternatiu d'alta freqüència del robot, es redueix el cost de manteniment, s'allarga la vida útil i es proporciona una garantia de transmissió fiable per al moviment precís del robot intel·ligent.
Carcassa del controlador
La carcassa del controlador del robot intel·ligent no només ha de protegir els components electrònics de precisió interns de l'entorn extern, sinó que també ha de tenir un bon rendiment de dissipació de calor. La carcassa del controlador, feta de fosa d'alta pressió d'aliatge d'alumini, té 10-15 nervadures de dissipació de calor distribuïdes uniformement en una longitud de 150-200 mm mitjançant un disseny d'estructura de nervadures de dissipació de calor optimitzat, i l'espaiat es controla amb precisió a 3-5 mm. Quan el robot genera calor durant el funcionament continu, l'alta conductivitat tèrmica de l'aliatge d'alumini (conductivitat tèrmica de 100-200 W/(m・K)) pot transferir ràpidament la calor a la superfície de la carcassa i, a continuació, controlar la temperatura dins del rang de treball segur dels components electrònics (generalment no superior a 60 ℃) mitjançant el contacte entre les nervadures de dissipació de calor i l'aire. Al mateix temps, el seu bon rendiment de blindatge electromagnètic evita eficaçment les interferències electromagnètiques i garanteix el funcionament estable del controlador, que és una protecció sòlida per al "cervell" eficient del robot intel·ligent.
01
Preguntes freqüents
P1: Com es pot garantir la durabilitat de les peces del robot fetes de fosa a alta pressió d'aliatge d'alumini sota un ús d'alta freqüència?
A1: Controlem estrictament la font de materials i seleccionem aliatges d'alumini d'alta qualitat per garantir que la seva resistència a la tracció pugui arribar als 250-300 MPa. Durant el procés de fosa a alta pressió, un control precís dels paràmetres del procés fa que l'estructura interna de la fosa sigui densa i redueixi defectes com ara porus i inclusions. Al mateix temps, mitjançant el posterior enfortiment del tractament tèrmic, s'elimina la tensió interna i es millora encara més la resistència a la fatiga dels components. En l'aplicació real, després de la prova de simulació, la carcassa de la junta del robot encara pot mantenir un rendiment estable sota 10^7 cicles de càrrega, satisfent les necessitats d'ús d'alta freqüència.
P2: Es pot garantir la precisió dimensional de les peces de fosa de robots amb formes complexes?
A2: Per descomptat. Utilitzem tecnologia avançada de fabricació de motlles i equips de fosa de precisió. En la fase de disseny del motlle, utilitzem anàlisis de simulació per ordinador per optimitzar el sistema de colada i la distribució del camp de temperatura del motlle. Durant el procés de fosa, el líquid d'aliatge d'alumini s'omple amb precisió a la cavitat del motlle a alta velocitat i alta pressió mitjançant un dispositiu d'injecció d'alta precisió, de manera que la precisió dimensional de la fosa pot assolir el nivell IT7-IT8, i la desviació dimensional de les peces clau es controla dins de ±0,05 mm, cosa que compleix plenament els requisits de muntatge d'alta precisió dels robots intel·ligents per a foses de formes complexes.
P3: Les peces del robot foses per fosa a alta pressió d'aliatge d'alumini són propenses a la corrosió?
A3: Tenim mesures de protecció perfectes per a això. En primer lloc, seleccionem materials d'aliatge d'alumini amb menys impureses per reduir fonamentalment el risc de corrosió. Després de la fosa, es realitzaran tractaments superficials especials com l'anoditzat per formar una pel·lícula d'òxid densa amb un gruix de fins a 10-25 μm. Aquesta pel·lícula té una excel·lent resistència a la corrosió i pot resistir eficaçment medis corrosius com ara àcids, àlcalis i sals en entorns industrials. Després de la prova de polvorització salina, les peces de fosa tractades no van mostrar corrosió evident a la superfície en un entorn de polvorització salina de 500 hores, cosa que garanteix el funcionament estable a llarg termini dels components del robot en entorns durs.
P4: El cicle de lliurament és llarg per als components de robot de fosa a alta pressió d'aliatge d'alumini personalitzats?
A4: Tenim un procés de producció personalitzat i madur i un sistema de cadena de subministrament eficient. Des dels requisits del client fins al disseny i la fabricació de motlles, passant per la producció de proves de producte i la producció en massa, cada enllaç està estretament connectat. Per a peces personalitzades de mida i estructura convencionals, el lliurament generalment es pot completar en un termini de 3 a 4 setmanes; per a peces complexes i grans, el cicle de lliurament és de només 6 a 8 setmanes. Al mateix temps, mantindrem comunicació en temps real amb els clients, proporcionarem comentaris puntuals sobre el progrés de la producció i garantirem el bon progrés dels projectes dels clients.
P5: És elevat el cost de les peces de robot de fosa a alta pressió d'aliatge d'alumini?
A5: Des de la perspectiva dels beneficis a llarg termini, l'avantatge de costos és evident. Tot i que el cost de les matèries primeres d'aliatge d'alumini és lleugerament superior al d'alguns plàstics d'enginyeria, el procés de fosa a alta pressió pot aconseguir un emmotllament gairebé net, amb una taxa d'utilització del material de fins al 85% - 95%, reduint els marges de processament posteriors. Al mateix temps, durant la producció en massa, es redueix el cost de compartició del motlle i el rendiment de la fosa és estable, reduint els costos de reelaboració i ferralla causats per problemes de qualitat. En comparació amb els processos de fabricació tradicionals, el cost global es pot reduir entre un 20% i un 30%, proporcionant a les empreses de robots intel·ligents solucions de components rendibles.